Description

Định nghĩa ván MDF

Ván sợi mật độ trung bình (MDF) là một sản phẩm gỗ được chế tạo bằng cách phá vỡ các phần còn lại của gỗ cứng hoặc gỗ mềm thành các sợi gỗ, thường trong máy tách sợi, kết hợp nó với sáp và chất kết dính nhựa, và tạo thành các tấm bằng cách áp dụng nhiệt độ và áp suất cao. MDF thường dày đặc hơn ván ép. Nó được tạo thành từ các sợi tách rời, nhưng có thể được sử dụng như một vật liệu xây dựng tương tự như ứng dụng cho ván ép. Nó cứng hơn và đặc hơn so với ván dăm.

Tên gọi này bắt nguồn từ sự khác biệt về mật độ của ván sợi. Sản xuất MDF quy mô lớn bắt đầu vào những năm 1980, ở cả Bắc Mỹ và Châu Âu.

Theo thời gian, thuật ngữ “MDF” đã trở thành tên gọi chung cho bất kỳ loại ván sợi xử lý khô nào. MDF thường được tạo thành từ 82% sợi gỗ, 9% keo nhựa urê-formaldehyde, 8% nước và 1% sáp parafin. Mật độ thường từ 500 đến 1.000 kg / m3 (31 và 62 lb / cu ft). Phạm vi mật độ và phân loại như bảng mật độ nhẹ, tiêu chuẩn, hoặc mật độ cao là một sự nhầm lẫn và khó hiểu. Mật độ của bảng, khi được đánh giá liên quan đến mật độ của sợi đi vào tạo ra bảng, rất quan trọng. Một tấm MDF dày ở mật độ 700–720 kg / m3 (44–45 lb / cu ft) có thể được coi là mật độ cao trong trường hợp tấm sợi gỗ mềm, trong khi tấm có cùng mật độ làm từ sợi gỗ cứng thì không coi như vậy. Sự phát triển của các loại MDF khác nhau đã được thúc đẩy bởi nhu cầu khác nhau cho các ứng dụng cụ thể.

Các loại MDF khác nhau (đôi khi được dán nhãn theo màu) là:

Tấm MDF siêu nhẹ (ULDF)

Bảng chống ẩm thường có màu xanh lá cây

MDF chống cháy thường có màu đỏ hoặc xanh lam

Mặc dù các quy trình sản xuất tương tự được sử dụng để sản xuất tất cả các loại ván sợi, nhưng MDF có mật độ điển hình là 600–800 kg / m3 hoặc 0,022–0,029 lb / in3, trái ngược với ván dăm (500–800 kg / m3) và cao tỷ trọng xơ sợi (600–1.450 kg / m3).

Quy trình chế tạo MDF:

Ở Úc và New Zealand, loài cây chính được sử dụng làm MDF là thông Radiata trồng trong rừng, nhưng nhiều loại sản phẩm khác cũng đã được sử dụng, bao gồm các loại gỗ khác, giấy phế liệu và sợi. Ở những nơi muốn chống ẩm, có thể sử dụng một tỷ lệ các loài bạch đàn, tận dụng hàm lượng dầu đặc hữu của những cây đó.

Những cây cối khô héo sau khi bị chặt. Vỏ cây có thể được bán để làm cảnh hoặc dùng làm nhiên liệu sinh khối trong các lò nung tại chỗ. Các loại đã bóc vỏ được gửi đến nhà máy MDF, nơi chúng trải qua quá trình băm. Một máy băm đĩa thông thường có từ 4 đến 16 lưỡi dao. Loại gỗ lớn có thể được chuyển đi; các vỏ gỗ bào nhỏ hơn có thể được sử dụng làm nhiên liệu. Các vỏ gỗ bào sau đó được rửa sạch và kiểm tra lỗi. Các vỏ gỗ có thể được lưu trữ với số lượng lớn để dự trữ cho quá trình sản xuất.

Sản xuất sợi

So với các tấm ván sợi khác, chẳng hạn như Masonite, MDF được đặc trưng bởi phần tiếp theo của quá trình và cách các sợi được xử lý thành từng sợi nhưng còn nguyên vẹn, các sợi và mạch được sản xuất thông qua một quy trình khô. Sau đó, các vỏ gỗ bào được nén chặt bằng cách sử dụng máy cấp liệu, đun nóng trong 30–120 giây để làm mềm lignin trong gỗ, sau đó được đưa vào thiết bị khử mùi. Một máy khử khí điển hình bao gồm hai đĩa quay ngược chiều với các rãnh trên mặt của chúng. Vỏ gỗ bào được đưa vào tâm và được đưa ra ngoài giữa các đĩa bằng lực ly tâm. Kích thước giảm dần của các rãnh dần dần phân tách các sợi, được hỗ trợ bởi chất lignin được làm mềm giữa chúng.

Từ thiết bị khử mùi, bột giấy đi vào đường thổi, một phần đặc biệt của quy trình MDF. Đây là một đường ống hình tròn mở rộng, đường kính ban đầu là 40 mm, sau tăng lên 1500 mm. Sáp được cho vào trong giai đoạn đầu tiên, bao phủ các sợi và được phân phối đồng đều bởi chuyển động hỗn loạn của các sợi. Sau đó, một loại chất kết dính urê-formaldehyde được cho vào làm chất liên kết chính. Sáp cải thiện khả năng chống ẩm và giúp giảm vón cục. Vật liệu khô nhanh chóng trong buồng giãn nở được nung nóng cuối cùng của đường thổi và nở ra thành sợi mịn, mềm và nhẹ. Chất xơ này có thể được sử dụng ngay lập tức hoặc được bảo quản.

Hình thành tấm

Xơ khô bị hút vào đầu của một “mặt dây chuyền”, giúp phân bố đều sợi thành một tấm thảm đồng nhất bên dưới nó, thường có độ dày 230–610 mm. Thảm được nén trước và gửi thẳng đến máy ép nóng liên tục hoặc cắt thành các tấm lớn để ép nóng nhiều lần. Máy ép nóng sẽ kích hoạt nhựa liên kết và thiết lập độ bền và mật độ. Chu kỳ ép hoạt động theo từng giai đoạn, với độ dày tấm lót đầu tiên được nén xuống khoảng 1,5 lần độ dày ván thành phẩm, sau đó được nén tiếp theo từng giai đoạn và được giữ trong một thời gian ngắn. Điều này tạo ra một biên dạng bảng với các vùng có mật độ tăng lên, do đó độ bền cơ học, gần hai mặt của bảng và lõi ít ​​dày đặc hơn.

Sau khi ép, MDF được làm nguội trong máy sấy sao hoặc băng chuyền làm mát, cắt tỉa và chà nhám. Trong một số ứng dụng nhất định, bảng cũng được dát mỏng để tăng thêm độ bền.

Tác động môi trường của MDF đã được cải thiện rất nhiều trong những năm qua. Ngày nay, nhiều loại ván MDF được làm từ nhiều loại vật liệu khác nhau. Chúng bao gồm các loại gỗ khác, phế liệu, giấy tái chế, tre, sợi carbon và polyme, các cành hoặc cây gỗ tỉa thưa từ rừng và hàng cắt rời còn lại của xưởng cưa.

Khi các nhà sản xuất đang bị áp lực phải đưa ra các sản phẩm xanh hơn, họ đã bắt đầu thử nghiệm và sử dụng chất kết dính không độc hại. Nguyên liệu mới đang được giới thiệu. Rơm và tre đang trở thành loại sợi phổ biến vì chúng là nguồn tài nguyên tái tạo, phát triển nhanh.

So sánh với các loại gỗ tự nhiên

MDF không chứa các nút thắt hoặc vòng, làm cho nó đồng đều hơn so với gỗ tự nhiên trong quá trình cắt và trong quá trình sử dụng.Tuy nhiên, MDF không hoàn toàn là tốt nhất, vì các sợi được ép chặt với nhau qua tấm. MDF điển hình có bề mặt cứng, phẳng, mịn nên rất lý tưởng để làm ván mỏng, vì không có hạt bên dưới nào có thể truyền tín hiệu qua ván mỏng như ván ép. Có sẵn cái gọi là MDF “cao cấp” có mật độ đồng đều hơn trong suốt độ dày của tấm ván.

MDF có thể được dán, ép kim hoặc nhiều lớp. Ốc vít điển hình là đai ốc chữ T và vít máy đầu chảo. Đinh trơn không giữ được tốt, và vít cũng không tốt, đặc biệt là ở cạnh. Các vít đặc biệt có sẵn với bước ren thô, nhưng vít kim loại tấm cũng hoạt động tốt. MDF không dễ bị tách khi vít được lắp vào mặt vật liệu, nhưng do sự thẳng hàng của các thớ gỗ, có thể bị tách khi vít được lắp vào mép ván mà không có lỗ thí điểm.

Ưu điểm

• Sức chịu lực khá tốt và kích thước có thể linh hoạt hơn trong việc áp dụng thiết kế.
• Kích thước ổn định (ít giãn nở và co lại hơn gỗ tự nhiên).
• Bề mặt ván MDF phẳng và nhẵn nên có thể dễ dàng được sơn.

Nhược điểm:

• Đặc hơn ván ép hoặc ván dăm.
• MDF cấp thấp có thể phồng lên và vỡ ra khi bão hòa với nước.
• Có thể cong vênh hoặc giãn nở trong môi trường ẩm ướt nếu không được bịt kín.

Ứng dụng

MDF thường được sử dụng trong các dự án trường học vì tính linh hoạt của nó. Tấm vách ngăn làm từ MDF được sử dụng trong ngành công nghiệp lắp ráp cửa hàng, showroom. MDF chủ yếu được sử dụng cho các ứng dụng trong nhà do khả năng chịu nước kém như nhà bếp, phòng khách… Nó có sẵn ở dạng thô, hoặc với bề mặt nhám mịn, hoặc có lớp phủ trang trí.

MDF cũng có thể được sử dụng cho đồ nội thất như tủ, kệ, ngăn kéo vì bề mặt cứng của nó.

Nguồn tài liệu tham khảo: https://en.wikipedia.org/wiki/Medium-density_fibreboard